1. Ei-tasapainoinen kiteytyminen
Kuten kuvassa 3 näkyy, se on osa binäärifaasidiagrammia, joka koostuu kahdesta alkuaineesta, A ja B. Seos, jonka koostumus on F, jähmettyy ja kiteytyy. Kun lämpötila laskee T1:een, kiinteän faasin tasapainokoostumuksen tulee olla G, mutta todellinen koostumus on G. ', tämä johtuu siitä, että valutuotannossa jäähdytys- ja jähmettymisnopeus on nopea ja seosaineelementtien diffuusionopeus on pienempi kuin kiteytysnopeus, eli kiinteän faasin koostumus ei muutu CD:n mukaan, vaan muuttuu CD':n mukaan, mikä johtaa epäjohdonmukaisuuksiin rakeiden sisällä olevassa kemiallisessa koostumuksessa. Tasapainoilmiö aiheuttaa epätasapainoista kiteytymistä.
2. Epätasapainokiteytymisen aiheuttamat ongelmat
Valamalla valmistettujen alumiiniseostankojen sisäisessä rakenteessa on kaksi ongelmaa: ① Rakeiden välillä on valujännitystä; ② Epätasapainoisen kiteytymisen aiheuttama jyvien epätasapainoinen kemiallinen koostumus. Näiden kahden ongelman vuoksi suulakepuristamisesta tulee vaikeaa. Samalla suulakepuristettujen tuotteiden mekaaniset ominaisuudet ja pintakäsittelyominaisuudet heikkenevät. Siksi alumiinitangot on homogenisoitava ennen ekstruusiota valujännityksen ja rakeiden kemiallisen koostumuksen epätasapainon poistamiseksi.
3. Homogenisointikäsittely
Homogenisointikäsittely on lämpökäsittely, jossa alumiinitanko lämpöeristetään korkeassa lämpötilassa (alempi kuin ylipolttolämpötila) valurasituksen ja kemiallisen koostumuksen epätasapainon poistamiseksi rakeista. Al-Mg-Si-sarjan seoksen ylipalamislämpötilan tulisi olla 595 astetta. Epäpuhtauselementtien läsnäolon vuoksi todellinen 6063-alumiiniseos ei kuitenkaan ole kolmiosainen järjestelmä, vaan monielementtijärjestelmä. Siksi todellinen ylipalamislämpötila on korkeampi kuin 595 astetta. Alempi, 6063-alumiiniseoksen homogenointilämpötila voidaan valita väliltä 530-550 astetta. Korkea lämpötila voi lyhentää pitoaikaa, säästää energiaa ja parantaa uunin tuottavuutta.
4. Raekoon vaikutus homogenointikäsittelyyn
Kiinteiden atomien välisen vahvan sitomisvoiman vuoksi homogenisointikäsittely on prosessi, jossa seosalkuaineet diffundoituvat raerajalta (tai reunalta) rakeen korkeassa lämpötilassa. Tämä prosessi on hyvin hidas. On helppo ymmärtää, että karkeiden jyvien homogenointiaika on paljon pidempi kuin hienojen jyvien, joten mitä hienompia jyviä ovat, sitä lyhyempi homogenointiaika.
5. Energiaa säästävät toimenpiteet homogenointikäsittelyssä
Homogenointikäsittely vaatii pitkäaikaista lämmönsäilytystä korkeissa lämpötiloissa, mikä vaatii suuria energiamääriä ja korkeita käsittelykustannuksia. Siksi useimmat profiilitehtaat eivät tällä hetkellä suorita alumiinitankojen homogenointikäsittelyä. Tärkein syy on se, että homogenisointikäsittely vaatii korkeampia kustannuksia. Tärkeimmät toimenpiteet homogenointiprosessin kustannusten alentamiseksi ovat:
①Jyvien jalostus
Jyvien puhdistaminen voi tehokkaasti lyhentää pitoaikaa. Mitä hienojakoisempia jyviä, sitä parempi.
② Pidennetty alumiinisauvalämmitysuuni, jota ohjataan osissa homogenisoinnin ja suulakepuristuslämpötilan mukaan, erilaisten prosessivaatimusten täyttämiseksi. Tämän prosessin tärkeimmät edut ovat:
a) Ylimääräistä homogenointiuunia ei tarvita.
b) Hyödynnä lämpöenergia täysimääräisesti alumiinitangon homogenisoinnin jälkeen, jotta alumiinitanko ei kuumene uudelleen ekstruusion aikana.
c) Alumiinin pidikkeellä on pitkä lämmitys- ja pitoaika, ja sisä- ja ulkolämpötilat ovat tasaisia, mikä edistää suulakepuristusta ja sitä seuraavaa lämpökäsittelyä.
Yhteenvetona voidaan todeta, että korkealaatuisten 6063-alumiiniseoksesta valmistettujen valutankojen valmistamiseksi ensimmäinen vaihe on valita kohtuulliset ainesosat valmistettujen profiilien mukaan, ja toinen vaihe on valvoa tarkasti sulamislämpötilaa ja valulämpötilaa ja tehdä hyvää työtä viljassa. seosnesteen jalostus, raffinointi ja suodatus jne. Prosessitoimenpiteet ja huolellinen käyttö oksidikalvon repeämisen ja osallistumisen välttämiseksi. Lopuksi alumiinitangot homogenisoidaan, jotta voidaan valmistaa korkealaatuisia alumiinitankoja, mikä tarjoaa luotettavan materiaaliperustan korkealaatuisten profiilien valmistukseen.
